Oberflächenbehandlung bei der Herstellung von Bolzen und Muttern

Schriftsteller:Jiaxing Qunbang (QBH)
Hintergrund:Mit mehr als 10 Jahren Erfahrung in der Herstellung von Befestigungsmaterialien verwaltet unser Team die gesamte Produktionskette von der Materialwahl, dem Kaltkopplung und der Wärmebehandlung,Wir haben für Kunden in der Automobil-, Windenergie-, Bau- und Marineindustrie reale Korrosions- und Montageprobleme gelöst.

Einleitung
Nachdem die Schrauben gelöscht und gehärtet wurden, haben sie ihre Zielfestigkeit und Zähigkeit erreicht, aber die Arbeit ist nicht abgeschlossen.9 Schraube kann aufgrund von Korrosion vorzeitig versagen, Galle oder Wasserstoffbrüchigkeit.Oberflächenbearbeitungist der entscheidende letzte Schritt, der bestimmt, wie lange ein Befestigungsmittel in seiner Betriebsumgebung hält und wie zuverlässig es während der Montage funktioniert.Wir beantworten fünf Schlüsselfragen zur Oberflächenveredelung von Befestigungen, basierend auf unserer Produktionserfahrung, um Ihnen bei der Wahl der richtigen Beschichtung für Ihre Anwendung zu helfen.

Antwort:
Oberflächenbearbeitung(auch Oberflächenbeschichtung oder -beschichtung genannt) bezeichnet die Aufbringung einer Schutz- oder Funktionsschicht auf die Oberfläche eines Befestigungsmaterials nach Wärmebehandlung und Reinigung.

• Korrosionsschutz⁠ Rost und Oxidation in feuchten, salzigen oder chemisch aggressiven Umgebungen zu verhindern.

• Schmierung Verringerung der Reibung während der Montage für ein gleichbleibendes Drehmoment-Spannungsverhältnis.

• Ästhetik ️ Ein einheitliches, sauberes Erscheinungsbild.

• Wasserstoffbrüchigkeitslinderung Bestimmte Veredelungsprozesse (wie das Backen nach dem Plattieren) helfen, verzögerte Frakturen zu verhindern.

• Verbesserte Verbrennungsfestigkeit ­ Besonders wichtig für Anschlüsse aus Edelstahl, die anfällig für Verbrennungen sind.

Die vollständige Produktionsfolge für hochfeste Befestigungsmittel:

Rohdraht → Kaltbearbeitung / Schmieden → Gewindewalzen →Auslöschung + Härtung (Q&T)→ Reinigung (Schussblasen oder Beizen)Oberflächenbearbeitung→ Endkontrolle → Verpackung → Versand.

Ein Fall aus der realen Welt: Warum das Abschließen wichtig ist

Ein Windkraftanlagenbetreiber berichtete von starkem Rost an Schrauben von Grade 10.9 nach nur 18 Monaten in einer Küstenanlage.Bei der Untersuchung ergab sich, dass die Schrauben gehärtet wurden, jedoch nur mit einem dünnen Öldipp versehen wurden Nach der Umstellung auf die Dacromet-Beschichtung (Salzspritzbeständigkeit > 1.000 Stunden) wurde das Problem beseitigt.

Antwort:
Die Auswahl der Oberflächenveredelung hängt von drei Faktoren ab:Dienstleistungsumfeld(Innen-, Außen-, Meeres- und Chemikalien)Festigkeitsgrad(Risiko einer Wasserstoffbrüchigkeit) undKostenzielDie nachstehende Tabelle vergleicht die häufigsten Oberflächen, die in der Befestigungsindustrie verwendet werden.

Auswahlrichtlinien – eine kurze Referenz:

Ein Fall aus der Realität

Ein Kunde bestellte Schrauben der Klasse 10.9 für ein Brückenvergrößerungsglied. Sie verlangten gelbe Zinkbeschichtung zur Kosteneinsparung. Innerhalb von 6 Monaten erschienen Roststreifen.Salzsprühversuch von gelbem Zink zeigte nur eine 72-stündige Beständigkeit, die für die Brückenexposition unzureichend istWir lieferten eine neue Dacromet-Beschichtung (1200 Stunden Salzspray) und das Problem wurde gelöst.

Antwort:
Wasserstoffbrüchigkeitist ein Phänomen, bei dem atomarer Wasserstoff in das Stahlgitter diffundiert, sich an den Korngrenzen ansammelt und unter Zugbelastung ein verzögertes Rissen verursacht.9 und älter) besonders anfällig sind..

Woher kommt Wasserstoff?

• WährendBeim Beimessen(Säure-Reinigung) vor dem Plattieren ∼ Wasserstoff erzeugt wird.

• WährendElektroplattierung(Zink, Zink-Nickel, Cadmium)

• VonKorrosionin Betrieb genommen werden kann.

Wie man es verhindert:

1. BackenDie Verbindungen werden innerhalb von 4 Stunden nach dem Plattieren auf 190°C bis 220°C erhitzt, um den absorbierten Wasserstoff zu entfernen.

2. Mechanische PlattierungAnstelle von Galvanisierung verwendet man mechanischen Aufprall, um Zink zu deponieren. Kein Wasserstoffrisiko.

3. mit einer Breite von nicht mehr als 30 mmDacromet und Geomet sind wasserbasiert und erzeugen beim Auftragen keinen Wasserstoff.

4. Minimieren Sie die Beikartzeit Verwenden Sie möglichst mechanisches Entkalken (Schussstrahlen) anstelle von Säurebeimühlung.

Wasserstoffbrüchigkeitsrisiko nach Oberfläche: